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马尾造船创新突破海上风电钢构建造——首套海上风电三桩吸力筒导管架完成整体翻身总装节点
2020-09-13

9月12日,由福船集团旗下马尾造船建造的首套长乐外海C区海上风电三桩吸力筒导管架顺利整体翻身总装,标志着项目向着顺利交付的目标迈出了坚实的一步。该形式的导管架系国内单体最重最高,将在长乐外海C区海上风电项目中首次亮相,为福建省经济发展提供能源支撑。

长乐C区吸力筒导管架为三桩式桁架结构,由吸力筒、导管架和上部箱梁过渡段三个部分组成。导管架总高94.8米,总重量约为1120吨,吸力筒部分最大重量约1050吨。

造船企业跨界搞风电

风电结构板块是福船集团战略纲要重点培育的新经济增长点之一。自今年以来,福船集团旗下马尾造船积极贯彻落实集团公司“发挥造船产能和装备优势,大力开拓钢结构业务”战略目标,今年7月抓住市场机遇承接了风电钢结构项目,使马尾造船一举成为风电钢结构行业一支新的生力军。
由于钢结构生产设计与船舶设计存在较多差别,且该项目建造方式为接近1200吨的导管架整体卧造翻身,无论是施工受力分析,还是吊点的布置、结构的强度都要周密规划和具体部署,为适应项目特点,马船引入了行业内极具丰富经验的卷圆加工队伍进行管子加工,对原有造船场地进行了适应性技改,在一个月内完成了省内吊高吊重都是首屈一指的固定吊安装,该“巨无霸”型吊车采用“提升+滑移”的吊装方案历时4个小时完车导管架的翻身和定位,重型设备与专业队伍在此期间的贡献功不可没。

造船技术优势显身手

项目正式启动后,马尾造船精心组织策划生产方案,充分发挥在船舶建造方面的技术优势,制造部施工人员昼夜轮班奋战在一线,对吸力筒、导管架、过渡段和法兰等进行制作,成功在规定时间移交外场拼转运接。其中,过渡段从车间上台到完工移交仅用了23天,且一次性成功,效率和质量在业内也极为罕见。

品质保证部在外协厂斜撑管相贯口切割时就开始介入精度管控工作,积极把控吸力筒导管架在内外场施工过程中的方位、尺寸和直线度等7项精度控制,确保过渡段、法兰、剪刀撑和主弦管等在施工组装过程中达到技术要求。

在法兰的制造过程中,品质保证部精度组、焊接中心、船体组和探伤组通力协作,全程跟踪焊接和精度情况。焊前严格把控焊材品质、预热情况,焊接过程中持续关注焊接参数和顺序,且为减小监控在法兰焊接温度影响下的误差,精度组先后测量30余次,从而确保法兰平面度不超过2毫米,内倾精度在0-1.5毫米设计范围内,为吸力筒导管架的品质保证提交了一份完美的答卷。

党员突击队攻难关

吸力筒导管架项目为马尾造船首制,面对全新的课题,福建船政党委各基层党支部建立党员突击队,积极发挥党员先锋模范作用,攻克重重技术难关,稳步完成了首套吸力筒导管架的整体制造、拼装和翻身总装。
福船研究院党支部党员突击队对施工和转运过程中吸力筒导管架的受力分析、吊点布置和预装前道工序改进等情况进行有限元建模计算分析,确保筒节施工安全的同时,整体翻身后的完整性达到最高。
在风电钢结构建造方面,焊接技术是最基础也是最核心的工作,为严格保证产品质量达到技术要求,在搭载部党员突击队的带领下,全体起运班组以老道的经验与精湛的技术将导管架进行拼装,其中导管架贯口、过渡段与导管架吸力筒连接的装焊等工作,均由持有高等级6G和6GR证书的焊工完成,制造水平达国内领先水平。


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